為了解決化學工業中高粘性膏糊狀物料的干燥問題，1970年研制成功了旋轉閃蒸干燥機。但是，"70"型旋轉閃蒸干燥機有許多不足之處，主要是粉末容易進入高溫區，極易造成物料過熱凝聚而變質，旋轉部件的機械穩定性差。1978年對“70”型進行了改造。“78”型雖然有較大的進步，但也存在粉末床層不穩定，出口溫度和產品殘余水分波動等缺點。1983年，對“78”型有進行了一次大的改進?，F在我們所見到的設備基本是經過兩次大的結構改進以后的機型，稱之為“83"型，該機結構與前兩種相比有以下優點：

• 1、干燥室底部設有倒錐形結構，使熱空氣流通截面自下而上不斷擴大，底部氣速高，上部氣速低，從而下部大顆粒與上部小顆粒都能處于良好的流化狀態。倒錐結構還縮短了攪拌軸線臂的長度，增加運行的可靠性。軸承設在機外避免在高溫區長期工作，延長了使用壽命。
• 2、濕物料在被攪拌齒分散和粉碎的同時，又被甩向器壁，粘結在內壁上，如不及時刮下會影響產品的質量，攪拌齒頂端設有刮板，能及時刮掉粘結在器壁上的物料以防過熱。
• 3、干燥室上部設有分級環，其作用主要是使顆粒較大、或沒干燥的物料與合格產品分離，擋在干燥室內，能有效保證產品的粒度和水分要求。
• 4、錐低熱風入口處設有冷風保護防止物料與高溫空氣接觸產生過熱變質。
• 5、連續化操作，加料量、熱風溫度、產品粒度可以在一定的范圍內自行控制，從而保證干燥產品的各種指標。
• 6、干燥系統為封閉式，而且在微負壓下操作，粉塵不外泄，保護環境，安全衛生。
• 7、設備結構緊湊，占地面積小。集干燥、粉碎、分集為一體，是流化技術、旋轉技術、粉碎分級技術、噴動技術及對流傳熱技術的優化組合，大大簡化生產工藝流程，節省了設備投資和運轉費。