在流化床制粒或制微丸及包衣過程中，應(yīng)根據(jù)物料的性能和計(jì)劃中產(chǎn)品質(zhì)量來選擇噴霧方法。目前流化床噴霧方法有三種，即頂端式噴霧、切線式噴霧和底端式噴霧，見圖。
 

        (1)頂端式噴霧 　
        大多數(shù)在流化中凝聚的產(chǎn)品都用本法，生產(chǎn)的顆粒以多孔性表面和間隙性空洞為其特點(diǎn)，堆密度較小，是增加難溶性藥物溶出度的有效方法，因?yàn)轭w粒或微丸易吸收液體，崩解較快，如中藥浸出液的干燥和制粒。

        (2)切線式噴霧 　
        它利用轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力，獲得高強(qiáng)度的混合作用，與流化床的干燥效率相結(jié)合，從而生產(chǎn)出堆密度較高，但仍有少量間隙和空洞的產(chǎn)品，顆粒硬度較大，不易破碎，且接近球形，是制備微丸的常用方法。

        (3)底端式噴霧 　
        是把噴嘴設(shè)置在氣流分布板中心處的導(dǎo)流筒內(nèi)，流化顆粒、微丸或片劑在導(dǎo)流筒內(nèi)接受粘合劑或包衣溶液。是目前常用的微丸包衣方式，優(yōu)點(diǎn)包衣效率高，微丸不易粘連。信宜特已研發(fā)出導(dǎo)流筒內(nèi)外風(fēng)量可在線調(diào)節(jié)，噴霧裝置可在線清理的改進(jìn)流化床，大大提高流化床微丸包衣的可控性。

        以上三種噴霧方法均可供流化床進(jìn)行顆粒、微丸制備及其包衣，然而片劑包衣于底噴式。流化床制粒包衣工藝過程的核心是液體的噴霧系統(tǒng)，在幾乎所有流化床設(shè)備中，噴嘴的作用是雙重的，即制粒和包衣。液體在低壓下通過一個(gè)孔口噴出并由氣流將之霧化，這種噴嘴能產(chǎn)生較小的液滴，對(duì)于顆粒或微丸的包衣來說，是一個(gè)優(yōu)點(diǎn)，但隨之帶來的是蒸發(fā)面增加，小液滴在向前運(yùn)動(dòng)的過程中迅速轉(zhuǎn)變成固態(tài)濃縮物，其粘滯度也隨之增大，如果噴霧速度、溶液濃度和流化溫度配合不當(dāng)，則有些小液滴在與顆粒或微丸表面接觸時(shí)，不能均勻地鋪展，形成不太完整的薄膜或使顆粒、微丸成形不均勻，甚至形成粘合劑或包衣材料自身干燥成顆粒或微丸，導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定或不合格。如果霧化溶液的溶劑蒸發(fā)熱低，這個(gè)問題就會(huì)變得更為嚴(yán)重。一些噴霧常用溶劑及其蒸發(fā)熱見表格。

常見溶劑的蒸發(fā)熱

 

        在頂端式噴霧制粒和包衣中，顆粒、微丸的流動(dòng)較為雜亂無章，且粘合劑或包衣液噴灑方向?qū)χ舭l(fā)介質(zhì)，液滴的自身干燥也非常嚴(yán)重，損耗亦大，制粒及包衣效果較差，產(chǎn)品質(zhì)量不夠穩(wěn)定，盡管如此，相當(dāng)數(shù)量的制粒、制丸和包衣過程仍然以頂端噴霧方式進(jìn)行，這是由于其具備二大優(yōu)點(diǎn)，其一是生產(chǎn)規(guī)模遠(yuǎn)大于其它方法，其二是結(jié)構(gòu)比較簡單，操作方便。一個(gè)生產(chǎn)規(guī)模的頂噴制粒、包衣設(shè)備，只需一個(gè)噴嘴和一個(gè)泵，與之相比，其余的兩種噴霧方式一般都采用多個(gè)噴嘴和泵。這樣在生產(chǎn)操作時(shí)前者需要考慮的變量參數(shù)就少得多，清洗周期亦短。